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HAZOP: Problemas usuais na condução do processo STAB - Mai/Jun 2018

Na última edição de 2016 da Revista STAB nosso texto menciona o procedimento conhecido como HAZOP, o qual cada vez mais tem sido requisitado no nosso setor industrial, principalmente por grandes grupos empresariais.

HAZOP é o termo usado para identificar o “Hazard and Operability Study”, um procedimento muito utilizado na indústria como uma ferramenta para a identificação dos riscos potenciais decorrentes da operação da planta. Com o HAZOP é possível desenvolver análises de riscos e tomar as medidas necessárias para a mitigação dos riscos identificados. Na edição acima mencionada demos uma descrição sucinta do processo HAZOP tradicional.

O objetivo agora é discutir os problemas típicos que podem ocorrer no processo e as possíveis maneiras de evita-los. O HAZOP é um processo que consome muito tempo dos profissionais envolvidos e assim deve ser bem conduzido de modo que os resultados justifiquem todo o esforço desenvolvido pela equipe.

Um primeiro problema pode ser o estabelecimento de um período de tempo fixo para o processo que deve ser seguido à risca obrigatoriamente. Neste caso as atividades do HAZOP seriam contraídas ou expandidas para atender primordialmente o tempo originalmente estabelecido. Esta condição deve ser evitada a todo custo, porque potencialmente é uma das mais danosas para o processo, sendo a provável causa dos outros problemas mencionados a seguir. Evidentemente o HAZOP não pode ser considerado como uma atividade com duração indeterminada, principalmente porque geralmente ele está incluído em outro projeto com cronograma específico com metas a serem obedecidas e deve respeitar o tempo disponível do pessoal de cuida da operação e do gerenciamento da planta. Um tempo muito limitado pode eventualmente limitar as discussões e inibir o “brainstorming” (“toró de parpite”), reduzindo assim a qualidade da análise. Por outro lado, já vivenciamos processos nos quais discussões intermináveis e inúteis eram estabelecidas muito mais para atender ao tempo estabelecido e “justificar” o trabalho da equipe. Estimar o tempo do HAZOP não é ciência exata, mas deve sempre ser feita por pessoal experiente, conhecedor da complexidade do processo e da natureza dos potenciais riscos envolvidos. Em nenhum caso o HAZOP deve ser iniciado sem uma agenda pré-estabelecida, mas a estimativa deve admitir variações razoáveis no tempo, para mais ou para menos.

Um segundo problema pode ser a falta de informações técnicas necessárias para iniciar o HAZOP ou, pior, ter informações incompletas ou desatualizadas, especialmente no que diz respeito aos P&ID’s. A experiência confirma que tentar desenvolver o HAZOP com P&ID’s ultrapassados é pura perda de tempo para toda a equipe, podendo gerar infindáveis discussões. Naturalmente um consultor externo que esteja conduzindo um processo HAZOP pode não saber se os P&ID’s estão atualizados, mas é sua obrigação verificar a priori com o seu Cliente se as informações disponíveis são realmente completas, confiáveis e certificadas. Postergar um processo de HAZOP até ter tais informações será certamente uma sábia decisão.

Um terceiro problema pode ser a falta de mínima concentração dos participantes. Gente entrando e saindo da sala, atendendo celulares, dando instruções pelo rádio ou lendo seus e-mails. Uma zona! Qualquer distração pode significar uma boa ideia perdida, a qual pode ser crucial para a segurança da planta. O ideal para evitar esta situação é ter HAZOP com poucos participantes bem selecionados, de preferência entre seis e dez, fora o consultor externo e o secretário. A equipe deve manter o foco, lembrando que no HAZOP todos são participantes, não há espectadores ou ouvintes. Manter a concentração é cansativo, e assim pequenas pausas a cada duas horas são recomendáveis. Não é admissível que um participante solicite informações sobre a planta ou o projeto durante o HAZOP. Os participantes devem a priori estudar e estar familiarizados com toda a informação disponível sobre a planta e o projeto, de maneira a poder contribuir de forma positiva no processo. O pior cenário ocorre quando um bom número dos participantes não está bem familiarizado com a planta e com os processos sendo analisados, já que neste caso a reunião pode se transformar em sessão de revisão de P&ID’s ou de definição de procedimentos operacionais, causando enorme perda de tempo dos participantes e geralmente chegando a resultados pífios. Outro cenário extremo ocorre quando não existe um quórum mínimo indispensável. O HAZOP é uma atividade de “brainstorming” que envolve várias disciplinas e especialidades e que, portanto, exige a efetiva participação de técnicos com diferentes pontos de vista. Em certas situações especialistas específicos devem ser chamados para participar, por exemplo, para discutir dimensionamento de portas de explosão em silos de açúcar. Embora seja difícil determinar um número ideal de participantes, podemos afirmar que um HAZOP com digamos três participantes muito provavelmente não vai gerar discussões suficientes e necessárias para analisar todos os riscos envolvidos.

Um quarto problema pode ser uma eventual restrição ao “brainstorming” o qual na verdade constitui a base fundamental de um processo HAZOP. Omitir a análise de certos parâmetros e palavras chave ou até mesmo de certos nós, com o argumento de que seria repetitivo ou de que a proteção está garantida em função de análises anteriores, pode ser altamente prejudicial. Muitas vezes a combinação de cenários óbvios pode produzir um cenário não previsível, e esta situação é justamente o propósito do HAZOP. Ou desenvolver uma revisão apenas superficial de palavras chave e de parâmetros em função dos mesmos serem óbvios e repetitivos, sem uma análise mais profunda. Neste caso naturalmente a qualidade do HAZOP pode ser comprometida e a aumenta possibilidade de não identificação de um cenário de risco pouco provável, mas real. Ou conduzir o HAZOP utilizando informações prévias disponíveis decorrentes de processos de HAZOP em plantas similares. Como o HAZOP busca a análise de riscos específicos de cada planta em particular, a análise usando informações similares pode trazer um enorme risco da não identificação de situações não óbvias no projeto que está sendo estudado. Em última análise cabe ao consultor externo procurar garantir que tais tipos de enganos não sejam praticados durante o HAZOP.

Um quinto problema pode ser a condução do HAZOP de forma burocrática, com os participantes mais interessados em preencher rapidamente as planilhas do software correspondente do que realmente desenvolver um “brainstorming” mais profundo. A combinação das palavras chave e dos parâmetros não pode se tornar um fim de si mesma. Geralmente um desvio no processo pode causar alterações em mais do que um parâmetro do processo, e assim deve ser registrado em mais do que uma célula da planilha, o que não pode ser feito de forma burocrática. Um exemplo típico é o sistema de destilação, no qual pressão, temperatura, teor alcoólico do vinho, vazão de vinho e taxa de refluxo estão sempre inter-relacionados, e algum desvio em um deles vai alterar todos os outros. Novamente é função do consultor procurar garantir que os participantes estejam focados no “brainstorming” ao invés de estarem simplesmente interessados em preencher a planilha rapidamente.

Por outro lado, sistemas de propostos durante o HAZOP para mitigação de riscos devem sempre levar em conta a sua real efetividade na prática.

Instrumentos de campo que nunca são checados pelos operadores não podem ser considerados como uma salvaguarda eficaz.

Alarmes que não dão aos operadores um tempo mínimo suficiente para corrigir um desvio e seus efeitos. Alarmes genéricos que ocorrem para várias situações diferentes, fazendo com que o operador perca tempo para identificar o efetivo desvio ocorrido no processo. Alarmes que são ativados frequentemente em situações triviais, levando os operadores para a tendência de ignorá-los.

Sistemas de alívio de pressão, tais como válvulas de segurança e discos de ruptura, a respeito dos quais possa haver dúvidas a respeito da sua eficácia. Naturalmente não é função do HAZOP determinar se um disco de ruptura está bem selecionado e bem instalado, mas em casos críticos é importante tomar providências para que a equipe de engenharia revise o projeto visando garantir a salvaguarda.

As salvaguardas podem eventualmente tornar-se ineficazes no caso de procedimentos operacionais inadequados e incompletos ou no caso de erros humanos. Estes aspectos devem também ser considerados no HAZOP.

Para finalizar vale a pena registrar alguns “vícios” típicos que ocorrem no processo do HAZOP.

Relatórios finais com excesso de recomendações desnecessárias. É importante ter em mente que o objetivo principal do trabalho é identificar os cenários de risco, verificar se tais riscos foram mitigados por salvaguardas eficazes e, somente em caso negativo, propor novas recomendações. É indispensável dispor de uma ferramenta de classificação de riscos para avaliar quais riscos são eventualmente aceitáveis. Relatórios muito extensos com excesso de recomendações desnecessárias podem mascarar as recomendações que são realmente indispensáveis para a planta e para o processo.

Relatórios finais contemplando vários “mimos” para a equipe de operação. Ocorrem quando os participantes propõem recomendações de sistemas sofisticados e muito caros que poderiam ser substituídos de forma segura por sistemas mais convencionais e mais baratos.

Relatórios finais com recomendações vagas e sem objetividade, como por exemplo, “estudar a possibilidade de analisar a instalação de uma válvula de alívio suplementar”. Caso o grupo de participantes não esteja absolutamente certo a respeito da recomendação, o mais indicado seria “estudar o que será necessário instalar para garantir pressão máxima de xx bar”. A recomendação deve ser clara, específica e na medida do possível imune a diferentes interpretações.

Por outro lado, os participantes não podem pretender ir fundo demais nos detalhes como, por exemplo, emitir a especificação técnica de uma válvula de segurança. Esta tarefa é função da equipe de engenharia e que deverá ser desenvolvida posteriormente por técnicos devidamente qualificados para tal.

Celso Procknor
celso.procknor@procknor.com.br